行业方案
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厢式物流车厢体智能生产线
机器人和智能制造全产业价值链布局
本项目为专用车行业首条厢式物流车厢体智能生产线。该项目为国内首创可实现采用3m至4.2m任意尺寸瓦楞及钢平厢型车厢的混线生产，整线规划有全自动物流设备，便于部件间工位转运，比照传统物流方式，生产效率提升显著，此外整线弧焊机器人均配置激光传感器，从而降低了对工件来料精度要求，可自动筛查异常焊缝，且修正产品误差累计对焊接的影响，保证产品可稳定生产，整体产线作业效率较比照原有工艺提升200%，产线覆盖厢式车厢全部6大部件制作，可批量复制，具有深远的行业意义。
Customer pain points
客户痛点
0.7mm厚瓦楞板焊接时热变形严重，导致焊缝连续稳定焊接存在困难。
产品来料一致性不好，焊缝成型不稳定，影响生产效率
产品部件刚性不足，导致合厢后尺寸较难控制，对工装设备要求高
生产人员不固定，对设备及产品生产工艺熟悉程度不足，生产效率低
Project highlights
项目亮点
成型稳定采用通用型弧焊机器人及焊机，实现0.7mm瓦楞板焊缝连续及断续焊接，且成型稳定，突破行业难题
最优物流方式依据生产效率、产品质量、经济实用性，整线设备配置最优物流方式，转运效率大幅提升
行业首创在专用车行业首次运用乘用车点焊生产工艺，机器人配置焊钳，实现瓦楞板、钢平板连接处点固，强度足够且稳定
提升换产效率离线编程实现多机器人焊接程序提前预制，且同步完成多机器人干涉区设置，提升换产效率。- 提高稳定性产线配置赛荣线激光传感器，降低来料精度要求，提高了设备生产的稳定性。
- 远程实时检测整线设备PLC与车间MES连接，可远程实时检测生产数据、工艺参数等，提升了生产质量的稳定性
Customer value enhancement
客户价值提升
厢式物流车厢体智能产线，改变原有生产模式，解决痛点，提升质量、效率，难点攻关。最终为用户建造依据智能制造顶层设计架构体系，以智能工厂为载体，以两化融合为目标，以关键工序智能化为核心，通过物流、信息流推动生产流，建立具有信息化深度自感知、智慧优化自决策、精准控制自执行等功能的产品设计、生产、管理和服务等活动全生命周期智慧体系，打造中国专用车行业制造“智慧工厂”新标杆。
