行业方案
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自动档变速箱生产装配测试生产线
机器人和智能制造全产业价值链布局
该产线用于完成自动档变速箱生产装配及性能测试，包含输送线、定位工装、机器人自动装配、电子伺服压机压装、伺服变位拧紧、视觉检测、气密性检测、定量注油系统、性能测试及产品视觉外观检测等工位。
Customer pain points
客户痛点
质量管控困难：装配质量受操作人员影响较大，在装配过程中垫片等小零件存在漏装风险，且无法监控
产线工艺变更及优化困难：传统产线工位布局前期规划时无法精确确定节拍，批量生产时想要更改比较困难，造成设备及人员浪费
产线布局困难：客户现场场地由多个小面积场地组成，传统输送线难以排布
成本高：现有装配线人员需求多，随着人员成本逐年增高，市场价格竞争力减弱
Project highlights
项目亮点
质量管控可靠项目配有员工面部识别系统，上岗前通过面部识别并与实现与产品绑定，装配工位配有视频摄像头，对装配过程进行拍摄存档。涂胶工位采用机器人配合伺服定量涂胶系统方式，实现涂胶轨迹及涂胶量的精确可调，同时配有3D视觉系统对涂胶轨迹及胶线高度进行检查。终检工位协作机器人利用视觉相机对产品外观进行检查，防止零部件漏装
产线仿真应用该项目应用产线仿真技术，在设备设计阶段对整个项目规划进行仿真，平衡工位节拍，避免设备过多投入造成浪费
产线布局灵活根据客户场地特点，采用模块化设计，将产线分成若干部分，各部分通过机器人转线或移动机器人转运的方式连接
降低生产成本通过工业机器人及自动化装配工位的引入，降低人员成本，同时优化装配工艺布局，实现以往多个装配工位装配内容由一台自动设备实现，降低硬件投入成本
Customer value enhancement
客户价值提升
项目大量使用工业机器人及电子伺服压机，在有效提高产品品质的同时减少人员投入，降低工人劳动强度。小零件装配等关键工位使用视觉检测系统，保证产品装配质量及可追溯性，在国内同行业中处于领先水平。定量注油及定量涂胶系统的使用，提高产品品质的同时降低原材料的投入。
产线仿真等多项新技术的使用，优化了产线布局，帮助客户完善装配工艺，提升品质的同时降低生产成本，使产品在市场上更具竞争力。
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